Estructuras Metálicas : Oficina Técnica, Soldadura, Montaje, Creación de imágenes fotorrealistas y Desarrollo Web.

En el proceso de Diseño de nuevos productos podemos encontrarnos con varios procedimientos diferentes según el tipo de producto y la tecnología con la que se cuente. A grandes rasgos voy a resumirlos en dos tipos, según mi experiencia :

• Diseño y Fabricación de un Prototipo Físico, para posteriormente croquizarlo y realizar los planos de Fabricación : Este es el típico caso en el que se le va dando forma a un Prototipo Físico sobre la marcha. Pensemos en un contenedor de piezas, podemos empezar a fabricar un prototipo físico partiendo de las piezas que vaya a transportar. En este caso empezamos por fabricar la estructura metálica estandarizada del Rack o Contenedor y posteriormente utilizamos las piezas a transportar para ir dándole forma según las características deseadas. En estos casos es habitual utilizar piezas realizadas con madera para simular piezas de otros materiales no metálicos, estas una vez comprobado el prototipo nos servirán para realizar los planos de fabricación de las mismas. Finalmente se croquiza el prototipo para realizar los planos en 2D o directamente realizar un Modelo 3D del que posteriormente obtener los planos 2D. Este tipo de procedimiento es ideal para una Empresa con pocos medios, puesto que en determinados casos no es necesario realizar planos ni diseño 3D al contar con el prototipo. En algunos casos puede ser suficiente realizar un Croquis a mano alzada, debidamente acotado.

Un empleado polivalente, actuando como Intraemprendedor … ¿ Puede ser la solución para la PYME ?

En una pequeña empresa, el día a día es una carrera de obstáculos en la que el Gerente tiene que tomar muchas decisiones que afectan a la empresa; En este tipo de empresas pequeñas suele estar “a pie de obra”. Es normal que por el tamaño de la empresa tenga que subcontratar muchos trabajos, puesto que no tiene la suficiente carga de trabajo para contratar a una persona para cada puesto que necesita.

Es ahí donde aparece la figura del empleado polivalente, que actuando como Intraemprendedor, puede ser su mejor aliado en el día a día. No hace falta que sea un experto en muchos campos, pero sí que tenga una formación y cualificación profesional en ellos. ¿ Qué ocurriría si el Gerente deposita en él la tarea de prepararle el terreno para que pueda tomar las mejores decisiones ?

Aunque la decisión final siempre sea del Gerente, esta persona le puede servir para abordar las tareas cotidianas del día a día. ¿ Cómo ? Analizando aquello que el Gerente le encomiende y asesorándole.

Técnicas de Soldadura y gases de protección utilizados.

Muchas y diferentes son las denominaciones que se emplean para referirnos a las diferentes técnicas de soldadura, a continuación vamos a resumir las más utilizadas :

Soldadura con Electrodo Revestido : Se puede emplear para soldar muchos materiales, suele utilizarse mucho en trabajos realizados fuera del taller debido a la portabilidad de los nuevos equipos y que no necesita de la utilización de un gas de protección. Utiliza electrodos revestidos como material de aportación, varilla metálica consumible del mismo material base a soldar, recubierto de un revestimiento que realizará las funciones de protección del baño de fusión durante el proceso de soldadura. 

• Designación Europea : MMA – Manual Metal Arc.
• Designación Americana : SMAW - Shieldded Metal Arc Welding.
• Designación Coloquial : Soldadura Manual o Soldadura con Electrodo.

Abierto a estudiar ofertas de empleo estable en Pueblos en peligro de despoblación de la Comunitat Valenciana, con viviendas en alquiler.

Actualmente estoy abierto a estudiar Ofertas de Empleo estable y Nuevos Proyectos Profesionales en pueblos con peligro de despoblación de la Comunitat Valenciana, con Viviendas en Alquiler asequible.

¿ Busca su Ayuntamiento, Pequeña Empresa o Negocio un trabajador Polivalente con disponibilidad para vivir en el Medio Rural ?. Las personas con una formación multidisciplinar sólida somos capaces de acometer en un tiempo prudencial, con una mínima formación específica si fuera necesaria, la mayoría de trabajos en las áreas de nuestra cualificación profesional. Además podemos formar a las nuevas Generaciones y realizar tareas propias del medio rural.

¿ Se ha planteado vivir en un pueblo de la Comunitat Valenciana en peligro de despoblación, y compartir con otras personas espacio de trabajo y vivienda en alquiler ?. El Coworking se basa en la idea de que un grupo de profesionales, pertenecientes a diferentes sectores o similares, comparten un mismo espacio, oficina, equipamientos, etc. Esto no sólo abarata los costes a sus miembros, sino que fomenta el trabajo en grupo y por tanto el Networking. Al compartir un mismo espacio de trabajo, se generan sinergias que pueden facilitar el abordar trabajos nuevos y de mayor complejidad en grupo. De esta forma también se incentiva el trabajo colaborativo de todos sus miembros, además se crea un espacio más sostenible económicamente para todos.

¿ Se encuentra instalado en un pueblo en peligro de despoblación, y a su Empresa o Negocio le gustaría ampliar su cartera de servicios o productos contratando a un nuevo empleado ?.

Los riesgos de la exposición a los humos de soldadura

Los humos de soldadura fueron clasificados como cancerígenos para los seres humanos (Grupo 1) por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer IARC en base a una fuerte evidencia epidemiológica y evidencia limitada en animales en el año 2018. 🌐 https://publications.iarc.fr/569 

El Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer IARC​ es un órgano intergubernamental que forma parte de la Organización Mundial de la Salud de las Naciones Unidas. 

La principal consecuencia de la exposición al humo de soldadura se relaciona con los efectos nocivos para la salud en el sistema respiratorio. La exposición tiene efectos a corto plazo ( Agudos ) y efectos a largo plazo ( Crónicos ) sobre la salud. Además también puede causar efectos neurológicos, ototóxicos, reprotóxicos, depresión, disfunción sexual, dermatitis por contacto, … La exposición al humo de soldadura también puede dar lugar a condiciones de salud discapacitantes.

Las ventajas de las alianzas, sinergias y relaciones profesionales.

Mantener buenas relaciones con otros profesionales se ha convertido en una forma de mejorar profesionalmente y de abrir puertas a nuevas oportunidades. El concepto de sinergia se fundamenta en la consecución de ventajas mediante la utilización del trabajo asociado y la suma de esfuerzos individuales, que de esta forma se multiplican progresivamente.

Todo proceso sinérgico produce un resultado superior al que se podría obtener de forma individual o aislada: 

• Es una forma de trabajar, que promueve la colaboración entre los miembros de un equipo de trabajo.
• Se prioriza la consecución de un objetivo común, frente a los logros individuales, solicitando la máxima contribución de los intervinientes.
• Es importante crear sinergias y vínculos entre profesionales para sumar esfuerzos y logros. 

Muchas cosas han ocurrido desde 1985 ...

Muchas cosas han ocurrido desde que en 1985 empecé mis estudios. Inicialmente formado como Graduado en Artes Aplicadas, especialidad Decoración ( Diseño de Interiores ) en la Escuela de Artes Aplicadas y Oficios Artísticos de Valencia ( Actualmente EASD, Escuela de Arte y Superior de Diseñó de Valencia ), pronto me interesé por el mundo de la industria.

A veces olvidamos que el tiempo no se detiene. Como dijo Aristóteles :
❝ Nunca serás demasiado viejo para ponerte un nuevo reto o soñar algo nuevo ❞.

En la vida tomamos buenas y malas decisiones, emprendemos caminos o tomamos atajos en función de nuestras propias circunstancias personales en cada momento. En ese proceso muchas veces dejamos de lado nuestros sueños o proyectos.

Seguramente lo que estudié hace más de 30 años esté obsoleto, por eso desde ese momento no he dejado de reciclarme, aprender, reaprender y obtener nuevas cualificaciones profesionales. Decía Abraham Lincoln ... ❝ Si dispusiera de 8 horas para cortar un árbol, emplearía 6 en afilar el hacha ❞.

El ❝ Lifelong Learning ❞ consiste en seguir aprendiendo durante toda la vida, ajustando los conocimientos y habilidades a las necesidades y demandas del mercado actual en cada momento.

Empecé a realizar mis primero dibujos técnicos con el tiralíneas, pasé a los Rotring's y posteriormente a los rotuladores calibrados. Las herramientas básicas eran la escuadra, el cartabón, las plantillas rígidas de curvas, el escalímetro y en ocasiones el paralex.

Aún recuerdo mis primeros proyectos en papel vegetal, y el olor a amoníaco que desprendían las copias en papel.

La Inspección de Soldaduras.

La inspección de soldaduras se puede realizar mediante :

• Ensayos destructivos : Son aquellos en que la soldadura a inspeccionar resulta alterada por los ensayos 
• Ensayos no destructivos : Son aquellos en que la soldadura no sufre alteración durante el ensayo. 

Tipos de ensayos no destructivos : 

• Inspección visual : Consiste en que a medida que se va realizando la soldadura, vemos los defectos externos ( Fisuras, grietas, etc. ). Estas pueden ser debidas a la mala preparación del material, a un mal método de trabajo, o a la mala elección del electrodo/hilo de soldar. 
• Inspección con líquidos penetrantes : Permite detectar los defectos internos de la soldadura (Fisuras, grietas, inclusiones de escoria, etc.). El Ensayo se realiza mediante la limpieza de la zona a inspeccionar y posterior aplicación de un revelador. Cuanto más profundos son los defectos, menos nítidos aparecen las indicaciones de los mismos. 
• Inspección mediante rayos X : Mediante el exámen radiográfico se determinan los defectos que puedan existir tanto superficiales como internos. Aparece el cordón de la soldadura como una zona clara, en la que destacan en forma de manchas oscuras los defectos que puedan existir (Fisuras, grietas, falta de aportación, etc.).

Tipos de ensayos destructivos : 

• Tracción : Se dice que un material trabaja a tracción cuando los esfuerzos que lo solicitan tienden a aumentar las dimensiones en la dirección de los esfuerzos. 
• Carga de rotura : Es la máxima carga por unidad de sección que resiste el material antes de romperse. 
• Límite elástico : Es la máxima carga que al cesar no produce deformación permanente y viene expresado en Kg/mm2. 
• Alargamiento : Es el aumento de la longitud que ha experimentado el material hasta el momento de romperse y viene expresado en %. 
• Resistencia : Consiste en romper por medio de un impacto una probeta de dimensiones determinadas, la cual lleva una entalla dura para facilitar la rotura del ensayo y se estudio el mayor o menos grado de fragilidad de los materiales. Se dice que un material es frágil según sea mayor o menor la facilidad con que se rompe con esfuerzos bruscos.

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• La Polivalencia en empresas de Estructuras Metálicas Ligeras.
• Técnicas de Soldadura y gases de protección utilizados.
• Los riesgos derivados de los humos de soldadura
• La Inspección de Soldaduras.
• Medición de la Garganta : Soldaduras de juntas en ángulo.
• Denominaciones de las diferentes Técnicas de Soldadura.
• Tipos de revestimientos del alma de los Electrodos de Soldadura.
• Identificación de los electrodos revestidos por su numeración.
• Gases de protección en la soldadura por arco eléctrico.
• El Factor de marcha en equipos de Soldadura.
• La polaridad en la soldadura con electrodo.

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Medición de la Garganta : Soldaduras de juntas en ángulo.

Los cordones en ángulo se utilizan para unir piezas en "T" o en solape, con caras formando ángulos comprendidos entre 60º y 120 º. En la soldadura en ángulo hay dos valores muy importantes que nos deberán facilitar mediante el plano de fabricación, la Garganta del cordón de soldadura (a) o su pie/lado (p) : a = √2.p

La resistencia de la soldadura se cálcula según el valor de la Garganta. Según el espesor de las piezas a unir, las normas nos imponen unos valores a utilizar. A nivel orientativo podemos establecer que : Garganta = 0,7 x espesor mayor a soldar

Otra de la magnitud a tener en cuenta es la longitud eficaz del cordón de soldadura, siendo esta la longitud total del cordón capaz de resistir los esfuerzos que recibe. El cordón no deberá ser nunca inferior a 4 veces el espesor de las piezas.

A continuación veremos la forma correcta de establecer el valor de la Garganta (a), en soldaduras de juntas en ángulo.

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• Medición de la Garganta : Soldaduras de juntas en ángulo.
• Denominaciones de las diferentes Técnicas de Soldadura.
• Tipos de revestimientos del alma de los Electrodos de Soldadura.
• Identificación de los electrodos revestidos por su numeración.
• Gases de protección en la soldadura por arco eléctrico.
• El Factor de marcha en equipos de Soldadura.
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Denominaciones de las diferentes Técnicas de Soldadura.

Muchas y diferentes son las denominaciones que se emplean para referirnos a las diferentes técnicas de soldadura, a continuación vamos a resumir las más utilizadas :

Soldadura con Electrodo Revestido : Se puede emplear para soldar muchos materiales, suele utilizarse mucho en trabajos realizados fuera del taller debido a la portabilidad de los nuevos equipos y que no necesita de la utilización de un gas de protección. Utiliza electrodos revestidos como material de aportación, varilla metálica consumible del mismo material base a soldar, recubierto de un revestimiento que realizará las funciones de protección del baño de fusión durante el proceso de soldadura. 

• Designación Europea : MMA – Manual Metal Arc.
• Designación Americana : SMAW - Shieldded Metal Arc Welding.
• Designación Coloquial : Soldadura Manual o Soldadura con Electrodo.

Tipos de revestimientos del alma de los Electrodos de Soldadura.

Según el revestimiento del alma del electrodo, podemos establecer la siguiente clasificación :

• (R) RUTILOS : Aportan el material en gotas gruesas de tipo frío (Se solidifican rápidamente). Por esta forma de depositar el material, y por su buen cebado son muy recomendables para la realización de trabajos de soldadura en posiciones difíciles, lo que lo hace el más utilizado. Su revestimiento es de rutilo (Óxido de Titanio). Su escoria es densa y viscosa, por esto se utiliza en soldaduras con grandes separaciones ( 2/3 mm). Los podemos utilizar con corriente contínua y alterna, siendo su comportamiento mejor con corriente contínua y polaridad directa. 
• (B) BASICOS : Son electrodos de gota fría, se pueden utilizar en todas las posiciones y su penetración es grande. Su soldadura es de muy alta resistencia, por lo que son recomendables para soldaduras con grandes tensiones. Su escoria es densa y presenta un color oscuro brillante, desprendiéndose con relativa facilidad. Su revestimiento es de Carbonato Cálcico, de color blanquinoso. En su utilización deberemos reducir a la mitad la distancia del arco eléctrico y deberemos guardar bien los electrodos para que no absorvan humedad, puesto que son muy hidroscópicos. En ocasiones se utilizan medios para calentarlos, como paso previo a su utilización. Los podemos utilizar con corriente contínua y alterna, siendo su comportamiento mejor con corriente contínua y polaridad directa. 
• (O) OXIDANTES : Estos electrodos presentan un revestimiento más grueso de lo normal, siendo su color negro. Está compuesto principalmente de Óxido de Hierro, presenta un buen cebado y deja un cordón de soldadura de muy buen aspecto visual y poca penetración. Al tener una escoria muy fluida, no es apto para la realización de soldaduras en posición vertical ascendete y descendente. Normalmente se utiliza para soldaduras de trámite, en las que la resistencia no es importante, en carpintería metálica. Los podemos utilizar con corriente contínua y alterna. 
• (A) ÁCIDOS : Son electrodos de gota caliente, depositan el material mediante una llovizna de forma incesante. Está compuesto principalmente de Óxido de Hierro y Manganeso, su escoria tiene un aspecto poroso y abundante. Su color es azul y se recomienda para soldaduras en ángulo y chaflanes con poca separación. Se debe utilizar solo en materiales que posean poco Azufre y Fósforo (menos de 0.6%), puesto que en este caso suele presentar fisuras. Si no tenemos más remedio que utilizarlos, deberemos realizar un precalentamiento y un poscalentamiento para evitar su fisuración.
• (C) CELULOSICOS : Este tipo de revestimiento posee muchas materias orgánicas que al consumirse o quemarse producen muchos gases protectores, por ello la soldadura producida es muy compacta. Están recomendados para la soldadura de tuberías donde se transporten gases a presión o líquidos.

Los electrodos revestidos para la realización de soldaduras en Acero Dulce y de Baja Aleación estan normalizados por la norma A.W.S.  A.5.1 y A.5.5. Según esto nos encontraremos en la mayoría de los casos con un código que identifica los electrodos :

EL PREFIJO "E" significa que se trata de un electrodo apto para la soldadura por arco eléctrico.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN, si se trata de electrodo para acero dulce o aceros de baja aleación, los dos primeros números en cifras de cuatro (E-60xx), o los tres primeros números en cifras de cinco (E-100xx) designan la resistencia a la tracción (viene expresada en libras por pulgada cuadrada). Estas son las denominaciones más comunes :

• E-60xx = Resistencia a la tracción 42.2 Kg./mm2.
• E-70xx = Resistencia a la tracción 49.2 Kg./mm2.
• E-100xx = Resistencia a la tracción 70.3 Kg./mm2.

POSICIONES DE SOLDADURA, la penúltima cifra nos indica las posiciones de soldadura para las que se recomienda el electrodo :

• E-xx1x : Recomendado para todas las posiciones.
• E-xx2x : Recomendado para posición horizontal o plana.
• E-xx3x : Recomendado solo para la posición plana.
• E-xx4x : Recomendado para vertical descendente, plana y bajo techo.

TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD, el última número nos indica esta información :

• E-xxx0 .....   ---    CC+  Escoria orgánica, Arco fuerte y mucha penetración.
• E-xxx1 .....   CA    CC+  Escoria orgánica, Arco fuerte y mucha penetración.
• E-xxx2 .....   CA    CC-    Escoria rutílica, Arco Medio y mediana penetración.
• E-xxx3 .....   CA    CC-    Escoria rutílica, Arco Sueve y poca penetración.
• E-xxx4 .....   CA    CC-    Escoria rutílica, Arco Sueve y poca penetración.
• E-xxx5 .....   ---    CC+  Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración. 
• E-xxx6 .....   CA    CC+  Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración. 
• E-xxx7 .....   CA    CC    Escoria mineral, Arco suave y mediana penetración.
• E-xxx8 .....   CA    CC+  Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración.  

TIPO DE REVESTIMIENTO :

• E-xxx0 .....   Celulósico, sodio
• E-xx20 .....   Oxido de hierro, sodio
• E-xxx1 .....   Celulósico, potasio
• E-xxx2 .....   Rutílico, Sodio
• E-xxx3 .....   Rutílico, Potasio
• E-xxx4 .....   Rutílico, Polvo de hierro. Gran rendimiento
• E-xxx5 .....   Básico. Bajo hidrógeno, Sodio
• E-xxx6 .....   Bajo hidrógeno, Potasio   
• E-xxx7 .....   Oxido de hierro, Polvo de hierro. Ácido de gran rendimiento
• E-xxx8 .....   Bajo hidrógeno, Polvo de hierro. Básico de gran rendimiento
• E-xxx9 .....   Oxido de hierro, Rutílico, Potasio

ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE, este código es específico y por ello deberemos tener precaución. Por ejemplo E-304-16 :

• La tres primeros números indican la calidad del acero inoxidable según la norma AISI, en este caso se trata de un AISI-304.
• La penúltima cifra indica las posiciones recomendadas.
• La última cifra indica la polaridad.

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• La Inspección de Soldaduras.
• Medición de la Garganta : Soldaduras de juntas en ángulo.
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• Tipos de revestimientos del alma de los Electrodos de Soldadura.
• Identificación de los electrodos revestidos por su numeración.
• Gases de protección en la soldadura por arco eléctrico.
• El Factor de marcha en equipos de Soldadura.
• La polaridad en la soldadura con electrodo.

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Identificación de los electrodos revestidos por su numeración.

Los electrodos revestidos para la realización de soldaduras en Acero Dulce y de Baja Aleación estan normalizados por la norma A.W.S.  A.5.1 y A.5.5. Según esto nos encontraremos en la mayoría de los casos con un código que identifica los electrodos :

EL PREFIJO "E" significa que se trata de un electrodo apto para la soldadura por arco eléctrico.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN, si se trata de electrodo para acero dulce o aceros de baja aleación, los dos primeros números en cifras de cuatro (E-60xx), o los tres primeros números en cifras de cinco (E-100xx) designan la resistencia a la tracción (viene expresada en libras por pulgada cuadrada). Estas son las denominaciones más comunes :

• E-60xx = Resistencia a la tracción 42.2 Kg./mm2.
• E-70xx = Resistencia a la tracción 49.2 Kg./mm2.
• E-100xx = Resistencia a la tracción 70.3 Kg./mm2.

POSICIONES DE SOLDADURA, la penúltima cifra nos indica las posiciones de soldadura para las que se recomienda el electrodo :

• E-xx1x : Recomendado para todas las posiciones.
• E-xx2x : Recomendado para posición horizontal o plana.
• E-xx3x : Recomendado solo para la posición plana.
• E-xx4x : Recomendado para vertical descendente, plana y bajo techo.

TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD, el última número nos indica esta información :

• E-xxx0 .....   ---    CC+  Escoria orgánica, Arco fuerte y mucha penetración.
• E-xxx1 .....   CA    CC+  Escoria orgánica, Arco fuerte y mucha penetración.
• E-xxx2 .....   CA    CC-    Escoria rutílica, Arco Medio y mediana penetración.
• E-xxx3 .....   CA    CC-    Escoria rutílica, Arco Sueve y poca penetración.
• E-xxx4 .....   CA    CC-    Escoria rutílica, Arco Sueve y poca penetración.
• E-xxx5 .....   ---    CC+  Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración. 
• E-xxx6 .....   CA    CC+  Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración. 
• E-xxx7 .....   CA    CC    Escoria mineral, Arco suave y mediana penetración.
• E-xxx8 .....   CA    CC+  Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración.  

TIPO DE REVESTIMIENTO :

• E-xxx0 .....   Celulósico, sodio
• E-xx20 .....   Oxido de hierro, sodio
• E-xxx1 .....   Celulósico, potasio
• E-xxx2 .....   Rutílico, Sodio
• E-xxx3 .....   Rutílico, Potasio
• E-xxx4 .....   Rutílico, Polvo de hierro. Gran rendimiento
• E-xxx5 .....   Básico. Bajo hidrógeno, Sodio
• E-xxx6 .....   Bajo hidrógeno, Potasio   
• E-xxx7 .....   Oxido de hierro, Polvo de hierro. Ácido de gran rendimiento
• E-xxx8 .....   Bajo hidrógeno, Polvo de hierro. Básico de gran rendimiento
• E-xxx9 .....   Oxido de hierro, Rutílico, Potasio

ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE, este código es específico y por ello deberemos tener precaución. Por ejemplo E-304-16 :

• La tres primeros números indican la calidad del acero inoxidable según la norma AISI, en este caso se trata de un AISI-304.
• La penúltima cifra indica las posiciones recomendadas.
• La última cifra indica la polaridad.

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Gases de protección en la soldadura por arco eléctrico.

Los gases utilizados en procesos de soldadura, se clasifican en :

• Gases Activos o Comburentes : Los gases activos, no arden pero soportan y aceleran la combustión. Son gases activos el Oxígeno ( O2 ) y el aire sintético ( 79% N2 + 21 % O2 ).
• Gases Inertes : Los gases inertes no reaccionan en condiciones normales, no arden ni soportan la combustión. Son gases inertes el Argón y el Helio.
• Gases Infamables : Forman mezclas explosivas con el aire y con el oxígeno. Son gases inflamables el Acetileno ( C2 H2 ) y el Hidrógeno ( H2 ).

Los gases empleados como protectores, pueden utilizarse tanto solos como mezclados entre ellos. Los gases inertes no intervienen en el proceso, solo protegen el baño de fusión.

• Argón + Helio : La principal ventaja es poder aumentar la velocidad de soldeo y la aplicación más usual es en soldaduras de aluminio y sus aleaciones.
• Argón + Hidrógeno : Se utiliza en soldaduras de acero inoxidable, donde existe el peligro de contaminación por el Níquel y Cobre del Acero Inoxidable. La ventaja más importante es el aumento de la penetración en la soldadura. También se logra un aumento de la velocidad de soldeo en chapas o tubos sin preparación previa. 
• Argón + Nitrógeno : Esta mezcla es muy poco habitual, está recomendada para aceros austeroferríticos ( Ejem. AISI 304 ).

El Argón ( Ar ) se encuentra presente en nuestra atmósfera en una concentración inferior al 1%. Su proceos de obtención se realiza mediante destilación fraccionada del aire líquido. Sus características como gas de protección son:

• Se trata de un gas inerte, por lo que no reacciona con los elementos presentes en el baño de fusión.
• Aproximadamente es 1.4 veces más pesado que el aire y 10 veces más pesado que el Helio, otro gas inerte, y es por ello que ofrece una buena protección.
• Su potencial de ionización es bajo, por ello favorece el cebado y la estabilidad del arco eléctrico al ser un buen conductor.
• Cuenta con una conductividad térmica baja, por ello concentra el calor del arco eléctrico y aumenta la penetración.

El Helio es otro gas inerte, pero su coste es mayor. Aunque se puede obtener del aire, normalmente se obtiene de yacimientos de gas natural.  Otra desventaja es que al ser más ligero que el aire y que el argón, se necesitan caudales mayores para conseguir el mismo proceso de protección.

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Marcado CE de estructuras de acero y aluminio UNE-EN 1090-1

Según lo establecido por la Directiva Europea de Productos para la Construcción 89/106/CEE, deben contar con el Marcado CE “todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado interior de la Unión Europea”.

El marcado CE es una declaración legal del fabricante de estructuras metálicas de que su producto cumple con la Norma Europea EN-1090-1. El marcado CE de las estructuras de acero y aluminio es obligatorio desde el 1 de Julio de 2014. El procedimiento EVCP es un sistema 2+, a través del mismo se evalúa y certifica el sistema de control de producción en fábrica y no el producto como tal. 

Los productos afectados por el marcado CE son :

• Aquellas estructuras a utilizar como partes portantes de obras diseñadas para proporcionar resistencia mecánica y estabilidad y/o resistencia al fuego, incluyendo aspectos de durabilidad y aptitud de servicio que pueden utilizarse directamente según se suministran o que pueden incorporarse en una obra de edificación o de ingeniería civil. Es decir, se trata de elementos estructurales que junto con otros elementos constituyen la estructura portante final que satisfará el uso previsto de la estructura completa.
• Aquellos componentes estructurales que, con los mismos criterios indicados en el punto anterior, por sí mismos constituyen la estructura portante final que satisfará el uso previsto, que entraría en el concepto de “kit”. 

En ambos casos se trata de elementos con características estructurales, y en este concepto se incluyen las características de capacidad portante, resistencia a la fatiga y la resistencia al fuego.

El coordinador de soldeo es la persona, con formación específica y experiencia, responsable de la gestión de la calidad y de que el proceso cumpla con la norma UNE-EN ISO 3824. Será el máximo responsable de todo lo relacionado con el soldeo en la empresa, sus tareas están definidas en el Anexo B de la UNE-EN ISO 14731. Su presencia es obligatoria en las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4.

Aunque existen unas formaciones recomendables, debido a la inprecisión de las normas queda a criterio de la empresa los requisitos de formación que deberá cumplir el Coordinador de Soldeo. El organismo notificado evaluará su capacidad en relación con el anexo B de la norma, así como sus conocimientos en técnicas de soldeo y su gestión.

Aunque la opción preferente para la cualificación de los procedimientos de soldadura y cualificación de soldadores son las normas EN, también se aceptan el Código de Soldadura Estructural – Acero (AWS D1,1) y el Código de Soldadura Estructural – Aluminio (AWS D1,2). Para ello se deberán complementar los ensayos de validación de los procedimientos y cualificación de soldadores con los ensayos requeridos por las normas EN.

El fabricante deberá entregar al receptor del producto la siguiente documentación :

• La Declaración de Prestaciones (DdP) 
• El Marcado CE 
• Las Instrucciones e información de Seguridad en español.

Para vender o comercializar un producto de Construcción en la Unión Europea, el fabricante tiene la obligación de emitir una Declaración de Prestaciones (DdP) y colocar el marcado CE si el producto está cubierto por una Norma Europea Armonizada y ha finalizado el periodo de coexistencia, o si se ha emitido una Evaluación Técnica Europea para el producto.

En lo relativo a la fabricación de productos metálicos soldados, se estará a lo expuesto en la norma EN-1090:2 que establece entre otras cosas :

• El soldeo debe realizarse de acuerdo a los requisitos de la norma EN ISO 3834 o EN ISO14554.
• El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados utilizando un WPS de acuerdo a las normas específicas. La validez de estos procedimientos puede ser establecidos por periodos inferiores a tres años en función del tipo de acero.
• Los soldadores deben estar cualificados de acuerdo a la Norma EN 287-1 o EN-1418.
• La coordinación del soldeo debe realizarse en función del tipo de producto por personal cualificado según EN ISO 14731.

Del mismo modo se deberá cumplir con lo establecido en el Real Decreto 751/2011, de 27 de Mayo, por el que se aprueba la Instrucción de Acero Estructural (EAE) :

• Los trabajos de soldadura deberán realizarse de acuerdo a un procedimiento cualificado EN ISO 15609-1. 
• Los soldadores deberán estar cualificados según UNE-EN 287-1 o EN 1418. 
• El coordinador de soldeo deberá contar con capacitación profesional y experiencia acorde con el proceso de soldeo del que sea responsable, según lo establecido en la UNE-EN ISO 14731. 
• El fabricante deberá asegurarse de que su producto cumple con los requisitos aplicables, debiendo efectuar un procedimiento de evaluación de conformidad del producto.

Los fabricantes de estructuras metálicas deberán, según proceda :

• Desarrollar los Ensayos o Cálculos iniciales de Tipo.
• Implantar el Control de Producción en Fábrica (CPF)
• Realizar la Homologación de soldadores.
• Designar un Coordinador de Soldadura.

Una vez el sistema esté correctamente implantado, este deberá someterlo a un Sistema de Evaluación de la Conformidad 2+, el cual incluirá la Certificación del Control de Producción en Fábrica por un Organismo Notificado. Una vez se verifique que se cumple con todas las exigencias requeridas, se podrá obtener el Marcado CE de Estructuras Metálicas.

Más información : Reglamento Europeo de Productos de Construcción (UE) Nº 305/2011

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El Factor de marcha en equipos de Soldadura.

Un dato muy importante a tener en cuenta en la compra de un equipo de soldadura es el factor de marcha: El factor de marcha es el porcentaje de tiempo, durante el cual un equipo de soldadura puede funcionar en las condiciones optimas sin sobrecalentarse.

• Factor de marcha (%) = (Tiempo de soldadura / Duración periodo de tiempo) x 100

Podemos determinar que a mayor intensidad de corriente, menor será el factor de marcha del equipo de soldadura. En trabajos profesionales de soldadura manual lo normal suele ser de un 60% y en soldadura automática o semiautomática de un 100%.

Por ejemplo, si tenemos un factor de marcha del 70% :

• Podrémos utilizar el soldador durante 7 de cada 10 minutos de forma continuada, muchos equipos de soldadura tienen mecanismos de seguridad que ante un sobrecalentamiento, interrumpen el arco eléctrico como medida de seguridad.
• Esto determinará el tipo de uso al que podemos destinar el equipo. En equipos para uso doméstico, ese factor de marcha será menor que si lo destinaramos a uso industrial.

También te puede interesar :

• Estructuras Metálicas : Oficina Técnica, Soldadura, Montaje, Creación de imágenes fotorrealistas y Desarrollo Web.
• Las ventajas de las alianzas, sinergias y relaciones profesionales.
• La Polivalencia en empresas de Estructuras Metálicas Ligeras.
• Técnicas de Soldadura y gases de protección utilizados.
• Los riesgos derivados de los humos de soldadura
• La Inspección de Soldaduras.
• Medición de la Garganta : Soldaduras de juntas en ángulo.
• Denominaciones de las diferentes Técnicas de Soldadura.
• Tipos de revestimientos del alma de los Electrodos de Soldadura.
• Identificación de los electrodos revestidos por su numeración.
• Gases de protección en la soldadura por arco eléctrico.
• El Factor de marcha en equipos de Soldadura.
• La polaridad en la soldadura con electrodo.

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La polaridad en la soldadura con electrodo.

Soldadura con Electrodo Revestido : Se puede emplear para soldar muchos materiales, suele utilizarse mucho en trabajos realizados fuera del taller debido a la portabilidad de los nuevos equipos y que no necesita de la utilización de un gas de protección. Utiliza electrodos revestidos como material de aportación, varilla metálica consumible del mismo material base a soldar, recubierto de un revestimiento que realizará las funciones de protección del baño de fusión durante el proceso de soldadura. 

• Designación Europea : MMA – Manual Metal Arc.
• Designación Americana : SMAW - Shieldded Metal Arc Welding.
• Designación Coloquial : Soldadura Manual o Soldadura con Electrodo.

Como bien es sabido en la soldadura con electrodo revestido, se puede utilizar indistintamente corriente continua o corriente alterna. Cuando utilizamos corriente contínua, podemos optar por conectar la pinza portaelectrodo al polo (-) o al (+), este concepto se llama polaridad :

• Si la pinza portaelectrodo se conecta al (-) y la masa en la pieza a soldar al (+), estaremos hablando de Polaridad Directa.
• Si la pinza portaelectrodo se conecta al (+) y la masa en la pieza a soldar al (-), estaremos hablando de Polaridad Inversa.

La zona que más temperatura alcanza en el proceso de soldadura, siempre es la que se conecta al (+).

Con Polaridad Inversa, se obtiene :

• Un baño de fusión ancho, con poca penetración.
• Demasiada acumulación de calor en el electrodo, que puede producir su deterioro a bajas intensidades de corriente.
• Se produce una limpieza óxidos, lo que es recomendable en soldaduras de aluminio y magnesio.

Por el contrario con la Polaridad Directa, se obtiene :

• Cordones estrechos con mucha penetración.
• El electrodo absorve más intensidad, hasta 8 veces más que con la polaridad inversa, al calentarse menos.
• No existe el efecto de limpieza de óxidos, por lo que se recomienda realizar una limpieza previa a la soldadura.

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• Identificación de los electrodos revestidos por su numeración.
• Gases de protección en la soldadura por arco eléctrico.
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